فلم اڑانے والی مشین کے مینوفیکچرنگ کے عمل میں ، فلم کی جھریاں ایک بہت عام اور مشکل مسئلہ ہے۔ جھریاں نہ صرف فلم کی خود کشمکش اور چمک کو متاثر کرتی ہیں ، بلکہ اس سے بھی اہم بات یہ ہے کہ وہ فلم کی پرت اور سبسٹریٹ کے مابین فرق پیدا کریں گے ، جس کی وجہ سے فلم ٹوٹ جائے گی۔ اس مسئلے سے نہ صرف فلم کی ظاہری شکل کو نمایاں نقصان پہنچے گا ، بلکہ اس کے بعد کے پروسیسنگ اور مصنوع کی کارکردگی پر بھی بہت سے منفی اثرات پڑ سکتے ہیں۔ خاص طور پر فوڈ پیکیجنگ انڈسٹری میں ، فلم کی جھریاں مصنوعات کی کچھ موٹائی اور اعلی سختی کی وجہ سے زیادہ سنجیدہ ہیں۔ پیکیجنگ انڈسٹری میں ، پیکیجنگ کی ظاہری شکل جھرریوں کی ظاہری شکل سے شدید متاثر ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے مصنوعات کو بالکل ظاہر کرنا ناممکن ہوجاتا ہے ، اس طرح مارکیٹ میں اس کی اپیل کو کم کیا جاتا ہے۔ لہذا ، تیار پیکیجنگ کی سالمیت اور استعمال کی قیمت کو یقینی بنانے کے ل film ، فلمی جھریاں اور ان کے حل کی وجوہات کو بڑی اہمیت دینا ضروری ہے۔ ان پیکیجوں کے لئے جن کی کارکردگی کو سیل کرنے کے لئے انتہائی زیادہ تقاضے ہیں ، جیسے فوڈ اینڈ میڈیسن پیکیجنگ ، فلم کی جھریاں ڈھیلے سگ ماہی کا سبب بن سکتی ہیں ، جس سے مصنوع کی بیرونی آلودگی کا خطرہ بڑھ جاتا ہے ، مصنوعات کی شیلف زندگی کو مختصر کرنا ، اور مصنوعات کے معیار اور حفاظت کو منفی طور پر متاثر کرتا ہے۔ لہذا ، فلمی جھریاں سے بچنے یا کم کرنے کا طریقہ ان اہم مسائل میں سے ایک بن گیا ہے جسے موجودہ فلم اڑانے والی صنعت میں حل کرنے کی ضرورت ہے۔ لہذا ، فلم جھرریوں کے مسئلے کے گہرائی سے تحقیق اور موثر حل فلم اڑانے والی مشینوں کی تیاری کے معیار کو بہتر بنانے ، مارکیٹ میں کاروباری اداروں کی مسابقت کو بڑھانے اور کاروباری اداروں کے معاشی فوائد کو یقینی بنانے کے لئے انتہائی اہم ہیں۔ اس مقصد کے ل film ، فلمی جھرریوں کے اہم وجوہات اور حل کا تجزیہ کرنا ضروری ہے۔ یہ مضمون متعدد بنیادی زاویوں سے فلمی جھریاں کی وجوہات کی تلاش کرے گا اور عملی حل فراہم کرے گا
کرشن کی رفتار اور اخراج کی رفتار سے ملنے کا مسئلہ
جھرریوں پر رفتار سے مماثل ہونے کا اثر
1. جب کرشن کی رفتار اخراج کی رفتار سے کہیں زیادہ ہوجائے تو ، فلم کو ضرورت سے زیادہ تناؤ کے دباؤ کا نشانہ بنایا جاسکتا ہے۔ اس وقت ، فلم ناکافی کرشن کی وجہ سے پھٹ جاتی ہے یا آنسو۔ اس طرح کی حد سے زیادہ کھینچنے سے فلم کے مختلف حصوں میں ناہموار تناؤ کی طاقت ہوگی ، جس کے نتیجے میں موٹائی متضاد ہوگی۔ اس کے علاوہ ، ضرورت سے زیادہ ٹینسائل فورس کی وجہ سے ، کچھ مواد میں بھی دراڑیں یا چھید جیسے نقائص ہوں گے۔ ان نسبتا thin پتلی کمزور علاقوں میں ، فلم کے لئے ضرورت سے زیادہ تناؤ کے دباؤ کا مقابلہ کرنا مشکل ہے ، لہذا جھریاں ہونے کا شکار ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، بہت کم یا بہت زیادہ کرشن کی رفتار فلم کے اندر آسانی سے دراڑیں ڈال سکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، 0 کی موٹائی کے ساتھ پولیٹیلین فلم تیار کرنے کے عمل میں۔ 0 5 ملی میٹر ، اگر کھینچنے کی رفتار بہت تیز سیٹ کی گئی ہے تو ، فلم کے کچھ حصے 0.03 ملی میٹر یا پتلی تک پتلی ہوسکتے ہیں ، جس کی وجہ سے اس کی ناکافی طاقت کی وجہ سے بڑی تعداد میں جھرلز کا سبب بن سکتا ہے۔
2. اگر کھینچنے کی رفتار بہت سست ہے تو ، باہر کی فلم کو وقت کے ساتھ کھینچ نہیں سکتا اور وہ مرنے کے سر کے قریب جمع ہوسکتا ہے۔ اخراج کے دوران فلم اور ڈائی کے مابین رگڑ کی وجہ سے ، فلم اخراج کے عمل کے دوران ڈائی سے گرنا آسان ہے ، جس کے نتیجے میں فلمی فضلہ پیدا ہوتا ہے۔ فلم جمع ہونے سے مقامی تناؤ کی اعلی حراستی ہوسکتی ہے ، اور ہر علاقے میں اخراج فورس اور رگڑ قوت مختلف ہوگی ، جس کی وجہ سے جھریاں ہوسکتی ہیں۔ اس کے علاوہ ، سست رفتار کی رفتار کی وجہ سے فلم کی سطح آسانی سے ناہموار ہے۔ مثال کے طور پر 1 میٹر کی چوڑائی کے ساتھ فلم کی تیاری کو لے کر ، اگر کھینچنے کی رفتار بہت سست ہے تو ، جمع شدہ فلم کی لمبائی 0 5 میٹر سے زیادہ ہوسکتی ہے ، تاکہ فلم جمع کرنے کی ایک بڑی مقدار لازمی طور پر شیکنوں کے سنگین مسائل کا باعث بنے گی۔
رفتار کی ہم آہنگی کی عین مطابق ایڈجسٹمنٹ کے طریقے
1. اسپیڈ مانیٹرنگ ڈیوائس کی تنصیب: انکوڈرز اور دیگر جدید آلات کا استعمال کرکے ، کھینچنے اور اخراج کی رفتار کو حقیقی وقت اور درست طریقے سے نگرانی کی جاسکتی ہے۔ جب کرشن یا اخراج کے عمل کے دوران غیر معمولی حالت واقع ہوتی ہے تو ، نظام ایک قابل سماعت اور بصری الارم پیغام جاری کرے گا اور محفوظ پیداوار کو یقینی بنانے کے لئے اسی فنکشنل سرکٹ کو شروع کرے گا۔ انکوڈر موٹر شافٹ سے منسلک ہے اور موٹر کی گھماؤ حرکت کو نبض سگنل میں تبدیل کرنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔ ان نبض کے اشاروں کو درست طریقے سے گنتی اور تجزیہ کرکے ، ہم موٹر کی رفتار کا درست طریقے سے حساب لگاسکتے ہیں ، اس طرح کرشن اور اخراج کی رفتار کا مزید تعین کرتے ہیں۔ جب کرشن اور اخراج کی رفتار انحراف کرتی ہے تو ، عملے کو محفوظ اور ہموار پیداوار کو یقینی بنانے کے ل staff عملے کو وقت پر سنبھالنے کے لئے خود بخود ایک الارم سگنل جاری کیا جائے گا۔ اصل وقت کی نگرانی کا یہ طریقہ آپریٹرز کو کسی بھی وقت تیز رفتار تبدیلیوں کو سمجھنے کی اجازت دیتا ہے۔ ایک بار جب تیز رفتار انحرافات کا پتہ چل جاتا ہے تو ، وہ فوری طور پر اسی طرح کے ایڈجسٹمنٹ اقدامات کو اپنا سکتے ہیں ، اس طرح اسپیڈ ایڈجسٹمنٹ کی بروقت اور درستگی میں بہت زیادہ اضافہ ہوتا ہے۔
2. یہ ایک فیڈ بیک میکانزم پر مبنی ایک کنٹرول سسٹم ہے۔ اسپیڈ مانیٹرنگ ڈیوائس کے ذریعہ فراہم کردہ اسپیڈ انحراف کی معلومات کے مطابق موٹر اسپیڈ کو خود بخود ایڈجسٹ کرنے کے لئے یہ جدید کنٹرول سسٹم جیسے پی ایل سی (پروگرام قابل منطق کنٹرولر) کا استعمال کرتا ہے۔ آپریشن کے دوران کرشن موٹر کے ذریعہ تیار کردہ کرشن فورس اور ٹارک کا پتہ لگایا جاتا ہے کہ آیا موٹر عام حالت میں ہے یا نہیں۔ جب پی ایل سی کو یہ اشارہ ملتا ہے کہ کرشن کی رفتار اور اخراج کی رفتار مماثل نہیں ہے تو ، یہ پری سیٹ پروگرام کے مطابق متعلقہ کنٹرول ہدایات کو آؤٹ پٹ کرے گی ، موٹر کے ڈرائیونگ کرنٹ یا وولٹیج کو ایڈجسٹ کرے گی ، اس طرح موٹر اسپیڈ کو تبدیل کیا جائے گا اور کرشن اسپیڈ اور ایکسپروژن اسپیڈ کی عین مطابق ہم آہنگی حاصل ہوگی۔ اس طریقہ کار کے ذریعہ ، کرشن اور اخراج کی رفتار کے مابین تعلقات کا درست طریقے سے حساب لگایا جاسکتا ہے۔ یہ خودکار کنٹرول حکمت عملی نہ صرف پیداوار کی کارکردگی کو مؤثر طریقے سے بہتر بناتی ہے ، بلکہ انسانی عوامل کی وجہ سے ہونے والی رفتار ایڈجسٹمنٹ کی غلطی کو بھی نمایاں طور پر کم کرتی ہے۔
دستی ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ: جب سامان ابھی شروع ہوتا ہے تو ، آپریٹر موٹر فریکوینسی کو ٹھیک ٹوننگ کرکے آہستہ آہستہ رفتار سے مل سکتا ہے۔ جب سامان ناکام ہوجاتا ہے یا غیر معمولی صورتحال واقع ہوتی ہے تو ، فلم کے معمول کے مطابق کام کو یقینی بنانے کے ل the موٹر فریکوینسی کو اصل ضرورتوں کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ آپریشن کے مخصوص عمل میں ، موٹر فریکوینسی کو پہلے نسبتا low کم شروعاتی قیمت پر سیٹ کرنے کی ضرورت ہے ، پھر متعلقہ سامان شروع کیا جاتا ہے ، اور فلم کی ورکنگ حالت کو احتیاط سے جانچ پڑتال کی جاتی ہے۔ اگر فلم کو بڑھا یا ڈھیر لگایا جاتا ہے تو ، موٹر فریکوینسی کو اسی کے مطابق ایڈجسٹ کیا جائے گا۔ اگر اس وقت کوئی واضح غیر معمولی بات نہیں ہے تو ، اس کا مطلب یہ ہے کہ عمل معمول کی بات ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر فلم کو تھوڑا سا بڑھایا جاتا ہے تو ، موٹر فریکوئنسی کو ہر بار 0. 5 ہرٹج سے کم کیا جاسکتا ہے ، اور پھر فلم کی حالت دوبارہ جانچ کی جاسکتی ہے۔ اس ایڈجسٹمنٹ کو اس وقت تک دہرایا جاتا ہے جب تک کہ فلم تیز رفتار مماثلت کی مثالی حالت کو حاصل کرنے کے لئے آسانی اور یکساں طور پر نہیں چل سکے۔
ہوا کی انگوٹی کولنگ سسٹم کی اصلاح
ناہموار ٹھنڈک کی وجہ سے جھرریوں کا طریقہ کار
- فلم اڑانے کے عمل کے دوران ، اگر ہوا کی انگوٹھی کے کچھ حصوں کی ٹھنڈک ہوا کے بہاؤ کی شرح بہت زیادہ ہے یا درجہ حرارت بہت کم ہے تو ، ان علاقوں میں فلم تیزی سے ٹھنڈی ہوسکتی ہے۔ فلم اور ہوا کی انگوٹھی کے مابین درجہ حرارت کے تدریجی اور رگڑ کی وجہ سے ، فلم اڑانے والی مشین پر بلجنگ آسان ہے۔ تیزی سے ٹھنڈک کے علاقے میں ، فلم نسبتا more زیادہ سکڑ جاتی ہے ، جبکہ ملحقہ علاقے میں آہستہ ٹھنڈک کے ساتھ ، سکڑنا نسبتا small چھوٹا ہوتا ہے ، جو فلم کے اندر تناؤ میں نمایاں فرق پیدا کرے گا۔ اس سے فلم میں ایک خاص تناؤ کا تناؤ پیدا ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے فلم کی سطح پر تناؤ کی خرابی ہوتی ہے۔ اگر یہ تناؤ کا فرق فلم کی لے جانے کی گنجائش سے زیادہ ہے تو ، یہ جھریاں تشکیل دے سکتا ہے۔ لہذا ، جھرریوں کو روکنے کے ل the ، فلم کو اڑانے والی مشین کو مستحکم رکھنے کے ل the کولنگ ایئر کو کنٹرول اور ایڈجسٹ کرنا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، 0. 08 ملی میٹر موٹی پولی پروپلین فلم تیار کرنے کے عمل میں ، اگر ہوا کی انگوٹھی کے ایک طرف ٹھنڈا ہوا کا درجہ حرارت دوسری طرف سے 5 ڈگری کم ہے تو ، اس کی وجہ سے فلم اس طرف واضح جھریاں تشکیل دے سکتی ہے۔
- جب ہوا کی انگوٹھی کے کچھ علاقوں میں ٹھنڈک ہوا کے بہاؤ کی شرح ناکافی ہوتی ہے یا درجہ حرارت بہت زیادہ ہوتا ہے تو ، ان علاقوں میں فلم کی کولنگ ریٹ سست ہوجائے گی ، جو مقامی ضرورت سے زیادہ ٹھنڈک کے برعکس ہے۔ لہذا ، جب ٹھنڈک ہوا کی رفتار کسی خاص قیمت سے زیادہ ہو تو ، فلم کی سطح پر "سفید دھبوں" ظاہر ہوں گے ، یعنی فلم کی سطح کی پرت پر بڑی تعداد میں دراڑیں اور مائکرو ویوڈز موجود ہیں۔ اس علاقے میں ایک سست ٹھنڈک کی رفتار والے ، فلم مالیکیولر چین کا کرسٹاللائزیشن کا عمل زیادہ مکمل طور پر ظاہر ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں فلم کی موٹائی میں اسی طرح کا اضافہ ہوتا ہے۔ لہذا ، اصل کھینچنے کے عمل میں ، فلم کے معیار اور پروسیسنگ کی درستگی کی ٹھنڈک کی رفتار کو کنٹرول کرکے اس کی ضمانت دی جاسکتی ہے۔ اس کے بعد کے ٹریکشن آپریشن میں ، فلم کے ہر حصے کی موٹائی میں فرق کی وجہ سے ، کرشن فورس بھی مختلف ہے ، اور گاڑھا حصہ زیادہ طاقت کا نشانہ بنایا جاتا ہے ، جس کی وجہ سے ناہموار طاقت کی وجہ سے جھریاں ہوسکتی ہیں۔ لہذا ، کرشن کے پورے عمل کے دوران ، خرابی سے بچنے کے ل each ہر حصے میں درجہ حرارت کے فرق میں تبدیلیوں پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔ مثال کے طور پر ، 1.5 میٹر کی چوڑائی والی فلم کی تیاری کے عمل میں ، اگر ہوا کی انگوٹھی کا مرکزی علاقہ کافی حد تک ٹھنڈا نہیں ہوتا ہے ، لہذا اس علاقے میں فلم کی موٹائی 0. 02 ملی میٹر دونوں اطراف سے اس سے 02 ملی میٹر زیادہ ہے ، پھر کرشن مرحلے میں ، اس مرکزی علاقے میں جھریاں پیدا کرنے کا بہت امکان ہے۔
ہوا کی انگوٹی کولنگ سسٹم کو بہتر بنانے کے لئے اقدامات
1. ہوا کی انگوٹی کے ڈھانچے کی اصلاح: ایک کثیر پرت ہوا والی رنگ رنگ ڈیزائن کو اپنانے سے ، ٹھنڈک ہوا کی یکساں تقسیم میں نمایاں بہتری لائی جاسکتی ہے۔ ٹھنڈک ہوا اور فلم کے مابین گرمی کے تبادلے کی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لئے فلمی سطح کے قریب ہوا پردے کے آلات کی ایک یا زیادہ پرتیں مقرر کی گئیں ہیں۔ ملٹی پرت ہوا کی انگوٹھی پرتوں کے مابین ہوا کے بہاؤ کی بات چیت اور ایڈجسٹمنٹ کے ذریعے فلم کی سطح پر ایک زیادہ یکساں ٹھنڈک ہوا کو حاصل کرسکتی ہے۔ لہذا ، ٹھنڈک کا اثر ایک خاص حد تک بہتر ہے۔ اس کے علاوہ ، ہم نے ایئر آؤٹ لیٹ ڈیزائن کو احتیاط سے بہتر بنایا ہے ، جیسے ایئر آؤٹ لیٹ کی شکل ، سائز اور ترتیب کثافت کو ایڈجسٹ کرنا ، تاکہ کولنگ ہوا کے بہاؤ کی شرح اور سمت کو ٹھنڈا ہوا کے لئے فلم کے ہر حصے کی مخصوص ضروریات کے مطابق درست طریقے سے ایڈجسٹ کیا جاسکے۔ اس کے علاوہ ، بہترین ٹھنڈک اثر کو حاصل کرنے کے ل film فلم کی موٹائی اور مادی خصوصیات جیسے عوامل پر عملی ایپلی کیشنز میں غور کرنے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر ، جب فلم کے کنارے کے علاقے پر کارروائی کرتے ہو تو ، ہم ہوائی دکان کی تعداد اور سائز میں اضافہ پر غور کرسکتے ہیں ، جو ٹھنڈک ہوا کے حجم میں اضافہ کرسکتے ہیں اور کنارے اور وسطی علاقوں کی زیادہ یکساں ٹھنڈک کو یقینی بناسکتے ہیں۔
2. کولنگ میڈیم کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرتے وقت ، فلم کی موٹائی اور خام مال کی خصوصیات جیسے اصل عوامل کے مطابق ٹھنڈک ہوا کے درجہ حرارت اور ہوا کے حجم کو معقول حد تک ایڈجسٹ کرنا بہت ضروری ہے۔ پتلی فلمی مواد کے ل their ، گرمی کی کھپت کی تیز شرح کی وجہ سے ، نسبتا low کم درجہ حرارت اور چھوٹے ہوا کا حجم کولنگ ہوا کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ زیادہ ٹھنڈک کو فلمی پھٹ جانے سے روکنے سے بچایا جاسکے۔ گاڑھی فلموں کے ل higher ، اعلی درجہ حرارت اور بڑے ہوا کے حجم کے ساتھ ٹھنڈا ہوا ہوا کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ فلم کو مکمل طور پر ٹھنڈا کیا جاسکتا ہے۔ اس کے علاوہ ، مختلف قسم کے مواد کی تھرمل خصوصیات بہت مختلف ہیں ، لہذا ٹھنڈک ہوا کا درجہ حرارت اور بہاؤ کی شرح مختلف ہونی چاہئے۔ اس کے علاوہ ، کولنگ ماحول کے لئے مختلف خام مال کی ضروریات بھی مختلف ہیں۔ لہذا ، جب فلمی کولنگ ایئر کو ڈیزائن کرتے ہو تو ، ٹھنڈک کے حالات پر خام مال کے اثرات پر زیادہ سے زیادہ عمل کے پیرامیٹرز کا تعین کرنے کے لئے مکمل طور پر غور کیا جانا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، ٹھنڈک کے دوران پولیٹین فلم کے ہوا کا درجہ حرارت عام طور پر 15-25 ڈگری کی حد میں برقرار رکھا جاسکتا ہے ، اور فلم کی موٹائی کے مطابق ہوا کے حجم کو 500-1500 کیوبک میٹر/گھنٹہ کی حد میں ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ پولی پروپلین سے بنی فلم کا ٹھنڈا ہوا کا درجہ حرارت خام مال کی حیثیت سے اعتدال سے 20-30 ڈگری تک بڑھایا جاسکتا ہے ، اور ہوا کے حجم کو بھی مناسب طور پر ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے۔
3. وقتا فوقتا دیکھ بھال اور نگہداشت: ٹھنڈک نظام کے مستحکم آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے ہوا کی انگوٹھی میں باقاعدگی سے نجاست کو ہٹانا ایک اہم اقدام ہے۔ ہوا کی انگوٹھی پر متعدد شائقین نصب ہیں ، جو آپریشن کے دوران بہت گرمی پیدا کرتے ہیں۔ چونکہ پیداواری سرگرمیاں آگے بڑھتی رہتی ہیں ، دھول اور خام مال کے ٹکڑے جیسے نجاست آہستہ آہستہ ہوا کی انگوٹھی کے اندر جمع ہوجاتی ہیں۔ یہ نجاست ٹھنڈک ہوا کے معمول کے بہاؤ میں رکاوٹ بن سکتی ہے ، اس طرح ٹھنڈک کی کارکردگی کو بری طرح متاثر کرتی ہے۔ لہذا ، کام پر ، پرستار کا باقاعدگی سے معائنہ کیا جانا چاہئے اور اصل صورتحال کے مطابق صاف کیا جانا چاہئے۔ ایک ہی وقت میں ، ہمیں فین کی کارکردگی کو باقاعدگی سے چیک کرنے کی ضرورت ہے ، جس میں پرستار کی گردش کی رفتار اور ہوا کے حجم کی پیداوار بھی شامل ہے۔ اگر فین آپریشن کے دوران رک جاتا ہے تو ، اس کا مطلب یہ ہے کہ پرستار کے ساتھ کوئی مسئلہ ہے اور اس کے ساتھ وقت پر نمٹا جانا چاہئے۔ اگر مداحوں کی رفتار کو کم کیا جاتا ہے یا ہوا کا حجم ناکافی ہے تو ، اس کی وجہ فین بلیڈ پہننے یا موٹر کی ناکامی جیسے عوامل کی وجہ سے ہوسکتا ہے ، لہذا جلد از جلد اس کی مرمت یا تبدیل کرنے کی ضرورت ہے۔ اس کے علاوہ ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ فلم زیادہ درجہ حرارت پر مستحکم بڑھتی ہے ، اس پر ضروری دیکھ بھال اور دیکھ بھال ضروری ہے۔ وقتا فوقتا دیکھ بھال اور بحالی کے ذریعہ ، یہ یقینی بنایا جاسکتا ہے کہ کولنگ سسٹم کو ہمیشہ ایک اچھی آپریٹنگ حالت میں رکھا جاتا ہے ، اس طرح فلم کی یکساں ٹھنڈک کی مضبوط ضمانت فراہم کرتی ہے۔
ڈائی ڈسچارج کے مسائل کے لئے خرابیوں کا سراغ لگانا اور حل
ناہموار خارج ہونے کا عمل جھرریوں کا سبب بنتا ہے
1. مرنے کے ناہموار خارج ہونے کی وجہ سے ، فلم کی موٹائی ناہموار ہوسکتی ہے۔ لہذا ، فلم کو ٹھنڈا کرتے وقت ایک خاص درجہ حرارت کو برقرار رکھنا چاہئے۔ فلم کے کرشن اور سمیٹنے کے دوران ، مختلف موٹائی کی فلموں کی کرشن اور رگڑ قوتیں مختلف ہوں گی۔ جیسے جیسے رولر کی رفتار بڑھتی ہے ، تناؤ میں بھی اضافہ ہوتا ہے۔ گاڑھا علاقوں میں ان کے بڑے پیمانے کی وجہ سے زیادہ سے زیادہ کرشن کا نشانہ بنایا جائے گا ، جبکہ پتلی علاقوں میں ضرورت سے زیادہ کھینچنے کا زیادہ حساس ہے۔ ایک ہی وقت میں ، فلم اور رولر اور فلمی سطح کے تناؤ کے مابین رگڑ جیسے عوامل ان قوتوں کی شدت اور سمت میں اختلافات کا باعث بنتے ہیں جن کا ان کا نشانہ بنایا جاتا ہے۔ اس طرح کے طاقت کے اختلافات فلم کو آپریشن کے دوران خراب ہونے کا سبب بن سکتے ہیں ، اور جب یہ اخترتی کسی خاص سطح پر جمع ہوجاتی ہے تو ، یہ جھریاں تشکیل دے سکتی ہے۔ جھریاں مصنوعات کے معیار پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہیں۔ مثال کے طور پر ، جب کسی فلم کو 0 کی برائے نام قدر کے ساتھ تیار کرتے ہیں۔
2. ٹرانسورس تناؤ کی عدم یکسانیت: ڈائی ہیڈ کا ناہموار خارج ہونے والے مادے سے فلم کے تناؤ کی تقسیم کو بھی عبور سمت میں متاثر کیا جائے گا۔ جب فیڈ کی مقدار میں کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے ، جیسے جیسے فلم کی موٹائی بڑھتی ہے ، دونوں اطراف کے اسی علاقوں کے درمیان دباؤ کا فرق آہستہ آہستہ بڑھتا جاتا ہے ، اور اس وقت ، اس پوزیشن پر فلم پر اخراج فورس سب سے چھوٹی ہے۔ جب سڑنا کے ایک طرف سے مزید مادے خارج کردیئے جاتے ہیں اور دوسری طرف سے کم مادے کو خارج کردیا جاتا ہے تو ، اخراج کے عمل کے دوران زیادہ مادے کے ساتھ فلمی انووں کو نکالنے اور کھینچنے کی ڈگری اس سے مختلف ہوگی ، جس کے نتیجے میں فلم کی عبور سمت میں تناؤ کا فرق پیدا ہوگا۔ جب دونوں طرف سے دونوں طرف سے فلمی مواد کی ایک خاص مقدار کو دونوں اطراف سے فارغ کردیا جاتا ہے ، تو دونوں اطراف پر ناہموار دباؤ کی وجہ سے ، ایک ہی طیارے میں ایک بہت بڑا عبور تناؤ بھی پیدا ہوگا۔ فلم کے بعد کے ٹھنڈک ، کھینچنے اور سمیٹنے والے مراحل میں ، اس عبور تناؤ کا فرق فلم کو خراب اور موڑ کا سبب بن سکتا ہے ، اور اس طرح جھریاں تشکیل پاتے ہیں۔ لہذا ، ڈائی ہیڈ کو ڈیزائن کرتے وقت فلمی کارکردگی پر عبور تناؤ کے فرق کے اثر پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر ، جب کسی فلم کو 2 میٹر کی چوڑائی کے ساتھ تیار کرتے ہیں تو ، اگر ڈائی ہیڈ کے بائیں جانب خارج ہونے والی رقم دائیں طرف سے 10 ٪ زیادہ ہے تو ، تناؤ میں فرق کی وجہ سے فلم میں عبور سمت میں واضح جھریاں ہوں گی۔
خرابیوں کا سراغ لگانا اور ڈائی ڈسچارج کے مسائل کو حل کرنا
1۔ ڈائی فلو چینل کا معائنہ کرتے وقت ، اس بات کا تعین کرنے کے لئے کہ کیا پہننے یا رکاوٹ جیسے امکانی مسائل ہیں یا نہیں ، اس بات کا تعین کرنے کے لئے ڈائی کے اندر بہاؤ چینل کو احتیاط سے مشاہدہ کریں۔ اگر نقصان کی واضح علامتیں موجود ہیں تو ، اسے تبدیل یا دوبارہ پروسیس کیا جاسکتا ہے۔ طویل مدتی استعمال کے بعد ، ڈائی فلو چینل مواد کے اثرات اور رگڑ کی وجہ سے پہنا جاسکتا ہے۔ یہ پہننے والے علاقوں میں مادی بہاؤ اور ناہموار خارج ہونے میں رکاوٹ پیدا ہوسکتی ہے۔ اس کے علاوہ ، چونکہ فلو چینل بیرونی دنیا سے جڑا ہوا ہے ، لہذا یہ آسانی سے غیر ملکی مادوں کے ذریعہ ختم ہوجاتا ہے ، جس کے نتیجے میں زنگ یا دیگر نقائص ہوتے ہیں۔ اس کے علاوہ ، مادے کے اندر نجاست اور جیل بہاؤ چینل میں جمع ہوسکتے ہیں ، جس سے رکاوٹ پیدا ہوتی ہے۔ لہذا ، روزانہ کی تیاری کے دوران فلو چینل کو باقاعدگی سے جانچنا چاہئے ، اور جب پائے جانے پر نقائص کو فوری طور پر ختم اور مرمت یا تبدیل کرنا چاہئے۔ ان سخت پہنے ہوئے بہاؤ چینلز کے ل we ، ہم ان کو مختلف طریقوں جیسے پیسنے اور مرمت کے ذریعہ ایک ہموار اور فلیٹ حالت میں بحال کرسکتے ہیں۔ غیر منقولہ بہاؤ چینلز کے ل the ، فلو چینل کی طاقت کو بھرنے والے مواد کو شامل کرکے یا خدمت کی زندگی کو بڑھانے کے لئے معاون ڈھانچے کو شامل کرکے بڑھایا جاسکتا ہے۔ ان مسدود بہاؤ چینلز کے ل we ، ہمیں ان کو صاف کرنے کے لئے مخصوص ٹولز استعمال کرنے کی ضرورت ہے ، جیسے ہائی پریشر واٹر گن سے فلش کرنا یا کیمیائی کلینرز کے ساتھ تحلیل کرنا۔ صفائی کا کام مکمل ہونے کے بعد ، فلو چینل کو دوبارہ جانچنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ کوئی نجاست باقی نہیں بچی ہے اور یہ کہ مواد آسانی سے بہہ سکتا ہے۔
2. مرنے کے درجہ حرارت کو کنٹرول کریں: اس بات کو یقینی بنانا کہ مرنے کے ہر علاقے کا درجہ حرارت متوازن ہے یکساں خارج ہونے والے مادہ کو یقینی بنانے میں ایک اہم عنصر ہے۔ مرنے کا درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا ، مادے پر ٹھنڈک کا اثر اتنا ہی بہتر ہے ، لیکن اس کا مطلب یہ بھی ہے کہ مادے کو ناہموار گرم کیا جاتا ہے۔ جب مرنے کی درجہ حرارت کی تقسیم ناہموار ہوتی ہے تو ، ہر علاقے میں مادے کی بہاؤ کی خصوصیات مختلف ہوگی۔ اعلی درجہ حرارت والی جگہوں پر ، مواد میں بہتر روانی ہوتی ہے اور خارج ہونے والے مادہ کی رفتار تیز ہوتی ہے۔ کم درجہ حرارت والے علاقوں میں ، اس کے برعکس ، خارج ہونے والے مادہ کی رفتار سست ہے۔ کم درجہ حرارت والی جگہوں پر ، مادے میں روانی کم ہوتی ہے اور خارج ہونے والے مادہ کی رفتار نسبتا slow سست ہوتی ہے۔ خارج ہونے والے مادہ کی کارکردگی کو بہتر بنانے اور توانائی کی کھپت کو کم کرنے کے ل die ، ڈائی کے درجہ حرارت کو درست طریقے سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ ڈائی ہیڈ پر ایک سے زیادہ درجہ حرارت سینسر انسٹال کرکے ، ہر علاقے کے درجہ حرارت کی اصل وقت میں نگرانی کی جاسکتی ہے ، اور حرارت یا کولنگ کے سامان کا استعمال کرتے ہوئے درجہ حرارت کو درست طریقے سے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ جب کسی خاص علاقے میں درجہ حرارت بہت کم ہوتا ہے تو ، نظام خود بخود علاقے کی حرارتی یا ٹھنڈک طاقت کو ایڈجسٹ کرتا ہے تاکہ پورے علاقے کا درجہ حرارت مخصوص حد میں ہو۔ مثال کے طور پر ، اگر یہ مشاہدہ کیا جاتا ہے کہ مرنے کے کسی خاص حصے کا درجہ حرارت کم ہے ، تو آپ اس علاقے کی حرارتی صلاحیت میں اضافے پر مناسب طور پر غور کرسکتے ہیں۔ اگر کسی خاص علاقے کا درجہ حرارت زیادہ ہے تو ، آپ درجہ حرارت کو کم کرنے کے ل air ہوا کولنگ یا پانی کی ٹھنڈک کا انتخاب کرسکتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مرنے کے ہر حصے کا درجہ حرارت پہلے سے طے شدہ حد میں ہے ، تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جاسکے کہ مواد یکساں طور پر نکل سکتا ہے۔
3. مادوں کا پلاسٹکائزیشن کا معیار: مواد کی پلاسٹکائزیشن کی سطح کی جانچ کرنا بہت ضروری ہے۔ ناقص پلاسٹکائزیشن کی مختلف وجوہات کی وجہ سے ، پیداوار پر اثرات بھی مختلف ہیں۔ جب ناقص پلاسٹکائزیشن والے مواد مرنے میں داخل ہوتے ہیں تو ، مرنے کے اندر نامکمل پگھل ذرات یا گانٹھ بھی ہوسکتے ہیں۔ یہ نامکمل پلاسٹکائزڈ حصے مرنے میں مواد کے یکساں بہاؤ میں رکاوٹ بن سکتے ہیں ، جس کے نتیجے میں ناہموار خارج ہوجاتا ہے۔ اس کے علاوہ ، نامکمل پلاسٹکائزیشن کی وجہ سے ، مصنوعات کو بھی پرتوں میں ڈالا جائے گا ، جس کے نتیجے میں ظاہری نقائص اور تیار شدہ مصنوعات کی کارکردگی کا انحطاط ہوگا۔ مواد کے پلاسٹکائزیشن کے معیار کو بہتر بنانے کے ل we ، ہم کلیدی پیرامیٹرز جیسے سکرو کی رفتار اور درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کرسکتے ہیں۔ اعتدال سے سکرو کی رفتار میں اضافہ مادے کے قینچ مکسنگ اثر کو بہتر بنا سکتا ہے ، اس طرح پلاسٹکائزیشن کے عمل کو فروغ دیتا ہے۔ اس بنیاد پر ، ہم سکرو کے ہر حصے کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے مواد کی خصوصیات کے مطابق ایڈجسٹ کرتے ہیں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مواد کو مکمل طور پر پگھلا ہوا ہے اور سکرو کے اندر پلاسٹکائزڈ ہے۔ مختلف مواد کے ل the ، سکرو کے ہر حصے کا زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت اور سکرو کے ہر حصے کا زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کے لئے زیادہ سے زیادہ اقدار ہیں۔ مثال کے طور پر ، جب کچھ ایسے مواد پر کارروائی کرتے ہیں جن کو پلاسٹکائز کرنا مشکل ہوتا ہے تو ، سکرو کے اگلے حصے کے درجہ حرارت میں مناسب طریقے سے اضافہ کیا جاسکتا ہے جبکہ پلاسٹکائزنگ کے عمل کو بہتر بنانے کے لئے عقبی حصے کے درجہ حرارت کو کم کیا جاسکتا ہے۔
خام مال کی خصوصیات اور عمل میں ایڈجسٹمنٹ
جھرریوں پر خام مال کی خصوصیات کا اثر
1. ناقص روانی کی کارکردگی: خام مال کی بہاؤ کی خصوصیات براہ راست اس بات کا تعین کرتی ہیں کہ آیا اس کا سڑنا کے اندر بہاؤ یکساں ہے یا نہیں۔ عام طور پر ، دھچکا مولڈنگ کے عمل میں ، خام مال کی روانی مصنوعات کے معیار کی پیمائش کرنے کے لئے ایک اہم اشارے ہے۔ ناقص خام مال کی روانی کی صورت میں ، ڈائی فلو چینل میں مادی بہاؤ کی شرح ناہموار ہوگی ، جس کی وجہ سے ناہموار خارج ہونے کا سبب بن سکتا ہے اور فلم کی جھرریوں کو مزید متحرک کیا جاسکتا ہے۔ اس کے علاوہ ، خود خام مال کی مختلف خصوصیات کی وجہ سے ، خام مال کے مابین تصادم اور رگڑ اکثر پروڈکشن کے دوران پائے جاتے ہیں ، جس کی وجہ سے فلم کو خراب ہونے اور جھرریوں کا سبب بنے گا۔ مثال کے طور پر ، اگر کچھ خام مال میں فلرز کی ایک بڑی مقدار ہوتی ہے تو ، ان کی روانی نسبتا poor ناقص ہوگی ، جس کی وجہ سے فلم اڑانے کے عمل کے دوران جھریاں پیدا کرنا آسان ہوجاتا ہے۔ اس کے علاوہ ، فلرز کے اضافے سے مادے کی واسکاسیٹی میں اضافہ ہوتا ہے ، اور اس طرح مولڈنگ پریشر اور مولڈ کی کام کرنے کی صلاحیت میں مواد کی حساسیت کو کم کرتا ہے۔ فلرز کے اضافے سے مادے کی واسکاسیٹی میں اضافہ ہوگا ، جو مواد کے ہموار بہاؤ میں رکاوٹ بنے گا ، جس سے فلم کی موٹائی کا یکساں کنٹرول حاصل کرنا مشکل ہوجائے گا۔
2. نا مناسب ٹینسائل پراپرٹیز: خام مال کی ٹینسائل خصوصیات کا تعلق کھینچنے والے مرحلے میں فلم کی کارکردگی سے قریب سے ہے۔ اگر خام مال کی تناؤ کی طاقت ناکافی ہے یا کھینچنے کی شرح بہت زیادہ ہے تو ، فلم ٹوٹ جائے گی اور مصنوع کو ختم کردیا جائے گا۔ جب خام مال کی تناؤ کی خصوصیات معیاری نہیں ہوتی ہیں تو ، فلم کو بڑھاوے اور پھیلانے کے عمل میں ضرورت سے زیادہ یا ناہموار حد تک بڑھایا جاسکتا ہے ، جس کی وجہ سے جھرریوں کی تشکیل ہوسکتی ہے۔ پولی پروپیلین خام مال سے بنی فلم کو کھینچ کر اس رجحان سے بچا جاسکتا ہے۔ اس کے برعکس ، اگر خام مال کی ٹینسائل خصوصیات بہت زیادہ ہیں تو ، فلم سمیٹنے کے عمل کے دوران سکڑ جانے کی وجہ سے جھریاں بن سکتی ہے۔ اس کے علاوہ ، فلم کی تیاری اور پروسیسنگ میں ، نا مناسب تناؤ کنٹرول بھی مواد کو خراب کرنے کا سبب بن سکتا ہے ، اس طرح جھریاں پیدا ہوجاتی ہیں۔ مثال کے طور پر ، کچھ اعلی طاقت والی پولی تھیلین خام مال کے ل they ، ان کے پاس مضبوط ٹینسائل خصوصیات ہیں ، لہذا سمیٹنے کے عمل کے دوران ، فلم کے سکڑنے کی وجہ سے جھرریوں سے بچنے کے لئے تناؤ کے کنٹرول پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔
خام مال کی خصوصیات کے مطابق عمل کو ایڈجسٹ کرنے کے طریقے
1. جب خام مال کا انتخاب کرتے ہو تو ، مناسب روانی اور ٹینسائل خصوصیات والے مواد کو فلم کے مختلف اطلاق کے منظرناموں کے مطابق منتخب کیا جانا چاہئے۔ پروسیسنگ ٹکنالوجی میں ، ایک بڑے موم مواد والے خام مال ، جیسے پولی وینائل ایسیٹیٹ کے ساتھ ، سے پرہیز کیا جانا چاہئے۔ پیکیجنگ فلموں کے لئے جن میں اعلی شفافیت اور بہترین لچک کی ضرورت ہوتی ہے ، مضبوط روانی اور مناسب ٹینسائل صلاحیت کے حامل مواد ، جیسے لکیری کم کثافت والی پالیتھیلین کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ ان صنعتی فلموں کے لئے جن کو اعلی طاقت اور پنکچر مزاحمت کی ضرورت ہوتی ہے ، مناسب فلرز کے ساتھ خام مال اور مضبوط ٹینسائل خصوصیات کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ اس کے علاوہ ، خصوصی مصنوعات کو بھی اپنے استعمال کے اثر کو یقینی بنانے کے لئے مخصوص قسم کے خام مال کا استعمال کرنا چاہئے۔ خام مال کو منتخب کرنے کے عمل میں ، ہمیں متعدد عوامل پر بھی غور کرنے کی ضرورت ہے جیسے سپلائر کی ساکھ اور مصنوعات کی معیار کے استحکام کو یقینی بنانے کے لئے کہ خام مال کی کارکردگی پیداواری معیار پر پورا اترتی ہے۔
2. عمل کے پیرامیٹرز کی ایڈجسٹمنٹ: مختلف خام مال کے مطابق ، درجہ حرارت ، دباؤ اور دھچکا تناسب جیسے پیرامیٹرز پر کارروائی کرنے کے لئے مناسب ایڈجسٹمنٹ کی جانی چاہئے۔ ناقص روانی والے خام مال کے ل we ، ہم پروسیسنگ کے درجہ حرارت میں اضافے ، پگھلنے کی واسکاسیٹی کو کم کرنے اور مواد کی بہاؤ کی خصوصیات کو بہتر بنانے پر مناسب طور پر غور کرسکتے ہیں۔ کم کرسٹاللٹی یا ناقص کرسٹاللٹی والے خام مال کے ل the ، پگھل درجہ حرارت اور ہلچل کی شرح کو کنٹرول کیا جانا چاہئے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ مصنوع کے اندر اناج کے سائز کی تقسیم مستقل ہے۔ اس کے علاوہ ، سکرو کے پچھلے دباؤ کو بڑھانا مادے کو سکرو کے اندر مضبوط قینچ اثر کے تابع بنا سکتا ہے ، اس طرح پلاسٹکائزیشن کے عمل اور بہاؤ کی یکسانیت کو مزید فروغ دیتا ہے۔ اس کے علاوہ ، ایک اچھا پلاسٹکائزنگ اثر حاصل کرنے کے لئے سکرو کی رفتار اور پچ کو معقول حد تک منتخب کیا جانا چاہئے۔ اعلی ٹینسائل پراپرٹیز والے مواد کے ل we ، ہم دھچکا تناسب کو مناسب طریقے سے کم کرسکتے ہیں ، جو اڑانے کے عمل کے دوران فلم کی کھینچنے کی ڈگری کو کم کرسکتے ہیں ، اس طرح ضرورت سے زیادہ کھینچنے کی وجہ سے جھریاں سے بچ سکتے ہیں۔ اس کے علاوہ ، مختلف قسم کے پلاسٹک کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے مختلف اخراج توسیع کی شرحوں کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر پولی پروپلین لینا ، اس کا پروسیسنگ کا درجہ حرارت عام طور پر پولیٹیلین سے زیادہ 20-30 ڈگری زیادہ ہوتا ہے ، اور اس کے دھچکے کا تناسب 2-3 کی حد میں برقرار رکھا جاسکتا ہے۔
3. اضافی چیزیں شامل کرنا: معقول حد تک اضافے کا استعمال کرکے ، خام مال کی پروسیسنگ کارکردگی کو نمایاں طور پر بہتر بنایا جاسکتا ہے ، اور اس سے فلم کی جھرریوں کو کم کرنے میں مدد ملتی ہے۔ مثال کے طور پر ، اخراج سے پہلے چکنا کرنے والے مادے کو شامل کرنے سے فلم کی موٹائی کی عدم مساوات کو کم کیا جاسکتا ہے اور مصنوع کی شفافیت اور ٹیکہ میں اضافہ ہوسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، چکنا کرنے والی مناسب مقدار میں شامل کرنے سے مواد اور مولڈ فلو چینل کے مابین رگڑ کو کم کرنے میں مدد مل سکتی ہے ، اس طرح مادی بہاؤ کے توازن کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ پلاسٹائزرز کو شامل کرکے ، خام مال کی نرمی اور تناؤ کی خصوصیات کو بہتر بنایا جاسکتا ہے ، تاکہ فلم کھینچنے کے عمل کے دوران زیادہ یکساں طور پر پرفارم کرے۔ اس کے علاوہ ، اضافی فلموں کی سطح کو ختم کرنے اور مصنوع کے ظاہری معیار کو بھی بڑھا سکتی ہے۔ تاہم ، اضافی افراد کو استعمال کرنے کے عمل میں ، فلم کی دیگر خصوصیات پر منفی اثرات مرتب کرنے سے اضافے کے ضرورت سے زیادہ استعمال کو روکنے کے لئے اضافی افراد کی مقدار پر سختی سے نگرانی کی جانی چاہئے۔ اس کے علاوہ ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے کہ مصنوعات پر فلمی معیار اور مولڈنگ کے عمل کی شرائط جیسے عوامل کے اثرات قابل اجازت حد سے تجاوز نہیں کرتے ہیں ، اس قسم کی عقلیت اور اضافی مقدار کی مقدار پر بھی غور کرنا چاہئے۔ عام حالات میں ، شامل کردہ چکنا کرنے کی مقدار کو 0. 1 ٪ -0 5 ٪ کی حد میں کنٹرول کیا جانا چاہئے ، جبکہ شامل کردہ پلاسٹائزر کی مقدار کو خام مال اور فلم کی کارکردگی کی ضروریات کے مطابق 5 ٪ -20 ٪ کی حد میں ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔
سمیٹنے والے تناؤ کا مستحکم مسئلہ
غیر مستحکم تناؤ کی وجہ سے جھرریوں کی وجوہات
1. بہت زیادہ تناؤ: جب سمیٹنے کے دوران تناؤ بہت زیادہ ہوتا ہے تو ، فلم کو بڑھ جاتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ سمیٹنے والے تناؤ سے نہ صرف فلم رول اور ریل کے مابین رگڑ میں اضافہ ہوتا ہے ، بلکہ رول کو خراب ہونے کا سبب بھی ہوتا ہے۔ سمیٹنے کے عمل کے دوران ، اگر فلم کو بڑھاوا دیا جاتا ہے تو ، اس سے بنیادی پر تناؤ کا تناؤ پیدا ہوگا ، اور جیسے جیسے سمیٹنے والی پرتوں کی تعداد میں اضافہ ہوتا ہے ، یہ تناؤ آہستہ آہستہ جمع ہوجائے گا۔ جب فلم کا تناؤ تناؤ کسی خاص قدر تک پہنچ جاتا ہے تو ، اس کے اندر مقامی پھاڑ پائے گا۔ جب فلم پر تناؤ کا تناؤ اپنی حد سے تجاوز کرتا ہے تو ، اس سے تناؤ کی جھریاں پیدا ہوسکتی ہیں۔ اس کے علاوہ ، بہت چھوٹی سمیٹنے والی قوت بھی آسانی سے فلمی ٹوٹ پھوٹ اور جھرریوں کا سبب بن سکتی ہے۔ خاص طور پر پتلی اور کمزور فلموں کے لئے ، زیادہ سمیٹنے والے تناؤ میں جھریاں ہونے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔ اگر سمیٹ بہت بڑی یا بہت چھوٹی ہے تو ، اس سے مواد کے اندر دراڑیں پڑیں گی یا ٹوٹ جائے گا۔ مثال کے طور پر ، جب 0} 03 ملی میٹر کی موٹائی کے ساتھ الٹرا پتلی فلم کو سمیٹتے وقت ، اگر سمیٹنے کا تناؤ بہت زیادہ طے ہوتا ہے تو ، فلم میں طول البلد جھریاں نمایاں ہوسکتی ہیں۔
2. جب سمیٹنے کا تناؤ بہت کم ہوتا ہے تو ، فلم سمیٹ کے پورے عمل کے دوران آرام دہ حالت میں داخل ہوسکتی ہے۔ جب تناؤ بہت زیادہ ہو تو ، یہ مقامی علاقوں میں ضرورت سے زیادہ کھینچنے یا تناؤ کی حراستی کا سبب بنے گا ، جو پورے فلم رولنگ ڈیوائس کی کام کرنے کی کارکردگی کو متاثر کرے گا۔ سمیٹنے والے کور پر ، ڈھیلی فلم جمع اور سلائیڈنگ کا شکار ہے ، جس کی وجہ سے فلم کو مضبوطی سے فٹ نہ ہونے کا سبب بنے گا ، اس طرح جمع جھریاں تشکیل پائیں گی۔ جب کسی رول میں زخمی ہوجائے تو ، فلم رگڑ کی وجہ سے مقامی طور پر گھوم جائے گی۔ اس کے علاوہ ، اس کے بعد کے ہینڈلنگ اور اسٹوریج کے مراحل میں ، ڈھیلے فلمی رولوں میں اخترتی کا ایک بہت بڑا خطرہ ہوتا ہے ، جو شیکن کے مسئلے کو مزید بڑھاتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ سمیٹنے والے تناؤ سے مقامی دباؤ میں اضافہ ہوگا ، جو فلم اور فلم رولر کے مابین رگڑ اور پہننے کا سبب بنے گا ، جس سے فلم کے معیار اور خدمت کی زندگی متاثر ہوگی۔ ریسرچ آبجیکٹ کی حیثیت سے 1.2 میٹر کی چوڑائی کے ساتھ فلم لینا ، اگر سمیٹنے کا تناؤ بہت چھوٹا ہے تو ، فلم بنیادی حصے میں ایک اہم پیچیدہ شکل دکھا سکتی ہے۔
سمیٹنے والے تناؤ کو مستحکم کرنے کا موثر طریقہ
1. تناؤ کنٹرول سسٹم کو اپ گریڈ کیا گیا ہے ، اور فی الحال استعمال ہونے والا خودکار تناؤ کنٹرولر فلم کی موٹائی اور سمیٹنے والے قطر جیسے ریئل ٹائم ڈیٹا کے مطابق تناؤ کو خود بخود ایڈجسٹ کرسکتا ہے۔ جب سسٹم کا پتہ چلتا ہے کہ فلم کو نقصان پہنچا ہے تو ، خودکار تناؤ کنٹرولر وقت میں الارم سگنل اور الارم بھیجے گا۔ خود کار طریقے سے تناؤ کنٹرولر حقیقی وقت میں فلمی تناؤ میں ہونے والی تبدیلیوں کی نگرانی کے لئے سینسر کا استعمال کرتا ہے اور اس معلومات کو متعلقہ کنٹرولر میں منتقل کرتا ہے۔ کنٹرولر تناؤ کا پتہ لگانے کے نتائج کی بنیاد پر ڈرائیو سرکٹ کا بند لوپ کنٹرول انجام دیتا ہے۔ کنٹرولر خود بخود تناؤ کی قیمت کا حساب لگاتا ہے جسے پہلے سے طے شدہ تناؤ وکر اور موجودہ فلم پیرامیٹرز کی بنیاد پر ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، اور پھر موٹر کی رفتار یا بریک ڈیوائس کی بریک فورس کو کنٹرول کرکے سمیٹنے والے تناؤ کو درست طریقے سے ایڈجسٹ کرتا ہے۔ جب سمیٹنے والے قطر میں انحراف ہوتا ہے تو ، کنٹرولر ایک الارم سگنل بھیجے گا تاکہ عملے کو جھریاں سے بچنے کے ل the انحراف کو درست کرنے کی یاد دلائے۔ تناؤ کے انتظام کے یہ انتہائی ذہین طریقہ یہ یقینی بنا سکتا ہے کہ سمیٹنے کے عمل کے دوران تناؤ ہمیشہ مستحکم حالت میں رہتا ہے ، اس طرح جھریاں کے امکان کو نمایاں طور پر کم کرتا ہے۔
2. مکینیکل ڈھانچے کی اصلاح: کلیدی مکینیکل پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرکے جیسے سمیٹنے والے رولر کی ہم آہنگی اور سطح کی کھردری ، تناؤ کے اتار چڑھاو کو کم کرنے میں مددگار ثابت ہوتا ہے۔ سمیٹنے کے دوران تناؤ ایک اہم عنصر ہے جو سمیٹنے کے معیار کو متاثر کرتا ہے ، اور رول قطر ، رولر قطر اور محور وقفہ کاری تناؤ کی قیمت کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ اگر سمیٹنے والے رولر کی ہم آہنگی بہت اچھی نہیں ہے ، تو پھر فلم کے سمیٹنے کے عمل کے دوران ، ہر حصے کو ناہموار قوتوں کا نشانہ بنایا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں غیر مستحکم تناؤ ہوتا ہے۔ چونکہ سمیٹنے والا رولر اپنی کشش ثقل کے ذریعہ گھومتا ہے ، جب غیر متوازن تناؤ مادے کی پیداوار کی طاقت سے زیادہ ہوجاتا ہے ، تو اس کی وجہ سے فلم خراب ہوجاتی ہے یا ٹوٹ جاتی ہے۔ لہذا ، یہ یقینی بنانے کے لئے کہ اس کی ہم آہنگی کی غلطی قابل قبول حد میں باقی ہے اس کو یقینی بنانے کے لئے ، باقاعدگی سے سمیٹنے والے رولر کو درست طریقے سے کیلیبریٹ کرنا ضروری ہے۔ سمیٹنے والے رولر تنصیب کے زاویہ کی غلط ایڈجسٹمنٹ سے فلم سمیٹنے کی یکسانیت پر بھی اثر پڑے گا ، جس سے مقامی تناؤ کی حراستی ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں فریکچر یا اس سے بھی نقصان ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ ، سمیٹنے والے رولر کی سطح کی کھردری میں اضافہ فلم اور رولر سطح کے مابین رگڑ کو بڑھا سکتا ہے ، تاکہ فلم سمیٹنے کے عمل کے دوران فلم زیادہ مستحکم ہوجائے اور سلائیڈنگ اور جھرریوں کے امکان کو کم کردے۔ اس کے علاوہ ، مناسب چکنا کرنے والے مادے کا استعمال رگڑ کے گتانک کو کم کرسکتا ہے اور اس طرح سمیٹ کے دوران مزاحمت کو کم کرسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، کروم چڑھایا ہوا یا سینڈ بلاسٹڈ سطح کے ساتھ سمیٹنے والے رولر کا استعمال اس کی سطح کے معیار اور رگڑ کو نمایاں طور پر بڑھا سکتا ہے۔
3۔ آپریٹنگ وضاحتیں مرتب کرتے وقت ، ہم نے سخت آپریٹنگ معیارات کی تشکیل کی اہمیت پر زور دیا ، خاص طور پر سمیٹنے کے عمل کے دوران فلم کی موجودہ حالت کے مطابق تناؤ کو بروقت ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت۔ اگر فلم کو سمیٹنے کے بعد ٹوٹا ہوا یا کھینچ لیا گیا ہے تو ، کام کو فوری طور پر روکنا چاہئے اور تناؤ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے آپریٹر کو فوری طور پر مطلع کیا جانا چاہئے۔ آپریٹر کو فلم کی سمیٹنے والی حالت کی مسلسل نگرانی کرنے کی ضرورت ہے۔ اگر فلم کو بڑھایا یا آرام کا مشاہدہ کیا جاتا ہے تو ، اس کے تناؤ کو جلدی سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ اگر فلم میں ایک بہت بڑا تناؤ پایا جاتا ہے تو ، سمیٹ کو وقت کے ساتھ روکنا چاہئے اور ابتدائی پوزیشن پر واپس رکھنا چاہئے ، اور فلم کے بازیافت کے بعد سمیٹ جاری کی جاسکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، جب فلم میں ہلکی سی کھینچنے اور جھریاں ہونے کا مشاہدہ کیا جاتا ہے تو ، سمیٹنے کے دوران تناؤ کو مناسب طریقے سے کم کیا جاسکتا ہے۔ اگر فلم میں شدید سکڑ پڑتی ہے تو ، اس وقت تک سمیٹنے والے تناؤ میں اضافہ کیا جانا چاہئے جب تک کہ فلم کے سطح کے نقائص کو فلیٹ رکھنے سے پہلے ہی مکمل طور پر ختم کردیا جائے۔ اگر فلم میں جھریاں جمع ہوچکی ہیں تو ، سمیٹنے والے تناؤ کو مناسب طریقے سے بڑھایا جانا چاہئے۔ اگر سمیٹنے کے عمل کے دوران ایک بہت بڑا اتار چڑھاؤ واقع ہوتا ہے تو ، غیر ضروری نقصانات سے بچنے کے ل the مشین کو جلد سے جلد معائنہ اور علاج کے لئے روکنا چاہئے۔ آپریٹر کی فوری مداخلت اور ٹھیک ٹھیک ایڈجسٹمنٹ کی مدد سے ، فلم کے سمیٹنے والے تناؤ کو مستحکم رہنے کو یقینی بنایا جاسکتا ہے ، اس طرح اس کے سمیٹنے کے معیار کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔
خلاصہ یہ کہ فلم تیار کرتے وقت فلم اڑانے والی مشین کی شیکن مسئلے کو حل کرنے کے ل we ، ہمیں متعدد بنیادی پہلوؤں سے مل کر کام کرنے کی ضرورت ہے۔ ان میں ، درجہ حرارت پر قابو پانا ایک سب سے اہم عوامل ہے۔ کرشن کی رفتار اور اخراج کی رفتار کے مابین عین مطابق ہم آہنگی کو یقینی بنانے کے ل we ، ہم دستی ڈیبگنگ کے طریقوں کے ساتھ مل کر جدید نگرانی کے ٹولز اور ذہین کنٹرول سسٹم کا استعمال کرتے ہیں۔ ڈائی کولنگ سسٹم کے ڈیزائن میں ، متغیر فریکوینسی اسپیڈ ریگولیشن ٹکنالوجی کا استعمال مختلف عمل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے اسے مؤثر طریقے سے ایڈجسٹ کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ ایئر رنگ رنگ کولنگ سسٹم کی اصلاح کے عمل میں ، ہم نے ساختی بہتری ، کولنگ میڈیم پیرامیٹرز کی معقول ایڈجسٹمنٹ ، اور باقاعدگی سے دیکھ بھال اور بحالی کے ذریعہ یکساں ٹھنڈک کے اثر کو حاصل کیا۔ حرارت سگ ماہی سڑنا میں ترمیم کی گئی تھی تاکہ گرمی کی مہر لگانے والے سڑنا کی زندگی میں اضافہ کیا جاسکے۔ ڈائی ڈسچارج کے مسئلے کو حل کرنے کے ل we ، ہم نے فلو چینل کے معائنے ، درجہ حرارت پر قابو پانے کی ایک پوری رینج کا انعقاد کیا ، اور اس بات کو یقینی بنایا کہ اس مواد کو اچھی طرح سے پلاسٹکائز کیا جاسکے۔ متضاد سمیٹنے والے تناؤ کے مسئلے کے لئے ہدف بنائے گئے اقدامات اٹھائے جاتے ہیں۔ خام مال کی خصوصیات اور عمل کو ایڈجسٹ کرتے وقت ، فلم کے مخصوص استعمال کے مطابق مناسب خام مال کا انتخاب کیا جانا چاہئے ، اور عمل کے پیرامیٹرز کو لچکدار طریقے سے ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے ، جبکہ مختلف اضافی چیزوں کو معقول حد تک استعمال کیا جانا چاہئے۔ سامان کی ناکامیوں اور نقائص کا بروقت تجزیہ ، اور بحالی کے موثر منصوبوں کی تشکیل۔ سمیٹنے والے تناؤ کے استحکام کو یقینی بنانے کے ل we ، ہمیں تناؤ کنٹرول سسٹم کو اپ گریڈ کرنے ، مکینیکل ڈھانچے کو بہتر بنانے اور آپریٹرز کے طرز عمل کو معیاری بنانے کی ضرورت ہے۔ اس کے علاوہ ، سمیٹنے والے رولر کو مختلف مصنوعات کی اقسام کو اپنانے کے لئے تبدیل کیا جاتا ہے ، اور سمیٹنے کے معیار کو بہتر بنانے اور فلمی مواد کی جھرریوں سے بچنے کے لئے نئے آلات اور نئے عمل کا استعمال کیا جاتا ہے۔ فلم کے شیکن مسئلے کو حل کرنا ایک قدم کی چیز نہیں ہے۔ ہمیں پورے پیداوار کے عمل میں ہر لنک کو مستقل طور پر بہتر بنانے کی ضرورت ہے۔ اس وقت ، گھریلو اڑا ہوا فلمی مینوفیکچر بنیادی طور پر پیکیجنگ مصنوعات پر کارروائی کے لئے مکینیکل ونڈرز کا استعمال کرتے ہیں ، جس میں کچھ نقائص ہیں ، اور نئے خودکار ونڈرز صنعت کی ترقی میں ایک ناگزیر رجحان بن چکے ہیں۔ مستقبل کی طرف دیکھتے ہوئے ، سائنس اور ٹکنالوجی کی مستقل ترقی کے ساتھ ، اڑا ہوا فلمی ٹکنالوجی سے ذہین کنٹرول کے شعبے میں زیادہ سے زیادہ پیشرفتوں کو حاصل کرنے کی توقع کی جاتی ہے ، جیسے مصنوعی ذہانت کے الگورتھم کے ذریعہ ریئل ٹائم مانیٹرنگ اور پروڈکشن پیرامیٹرز کی ایڈجسٹمنٹ ، تاکہ مزید عین مطابق پروڈکشن کنٹرول کو حاصل کیا جاسکے۔ مستقبل میں ، نیا ذہین فلمی سامان آہستہ آہستہ روایتی آلات کی جگہ لے لے گا اور مرکزی دھارے میں شامل ہوجائے گا۔ اس کے علاوہ ، نئے آلات کی ترقی فلم کے شیکن مسئلے کو حل کرنے کے لئے جدید حکمت عملی اور ذرائع مہیا کرسکتی ہے ، اس طرح فلم کے پروڈکشن کے معیار کو مزید بہتر بناتی ہے اور اعلی معیار کی فلموں کی مارکیٹ کی بڑھتی ہوئی طلب کو پورا کرسکتی ہے۔
